Proses pembuatan wood pellet melibatkan beberapa tahap untuk mengubah bahan baku, seperti serbuk kayu atau limbah kayu, menjadi pelet yang padat dan kompak. Berikut adalah tahapan umum dalam pembuatan wood pellet:
1. Pemilihan dan Persiapan Bahan Baku
- Bahan baku utama untuk pembuatan wood pellet adalah limbah kayu seperti serbuk gergaji, serutan kayu, atau potongan kayu kecil.
- Bahan baku ini harus bebas dari kotoran seperti batu, logam, atau bahan non-organik lainnya yang dapat merusak mesin.
- Jika diperlukan, bahan baku akan dicampur atau dihancurkan lebih lanjut untuk mencapai ukuran partikel yang diinginkan.
2. Pengeringan
- Bahan baku kayu biasanya mengandung kelembapan tinggi. Untuk menghasilkan wood pellet yang baik, kelembapan bahan baku harus dikurangi.
- Proses pengeringan dilakukan dengan menggunakan dryer untuk menurunkan kadar air menjadi sekitar 10-15%. Kelembapan yang terlalu tinggi dapat mempengaruhi kualitas pelet dan mengganggu proses pemadatan.
3. Penggilingan
- Setelah bahan baku kering, serbuk kayu atau limbah kayu akan digiling menjadi serbuk halus. Ini membantu bahan baku menjadi lebih mudah dipadatkan dalam proses berikutnya.
- Mesin yang digunakan untuk penggilingan ini biasanya berupa hammer mill atau roller mill yang dapat menghaluskan partikel kayu.
4. Pencampuran dan Penambahan Aditif
- Beberapa produsen wood pellet menambahkan bahan aditif, seperti bahan pengikat (binder), untuk memastikan pelet tetap utuh selama proses pemadatan dan penggunaan.
- Aditif ini biasanya berupa tepung jagung, pati, atau bahan alami lainnya yang ramah lingkungan.
- Proses pencampuran ini penting untuk memastikan keseragaman dalam komposisi bahan baku.
5. Pemadatan (Pelleting)
- Setelah bahan baku siap, langkah selanjutnya adalah pemadatan menggunakan mesin pelet (pellet mill). Mesin ini menggunakan tekanan tinggi untuk mengubah serbuk kayu menjadi pelet padat.
- Dalam proses ini, bahan baku dipaksa melewati cetakan berbentuk silinder dengan lubang-lubang kecil, menghasilkan pelet dengan ukuran dan panjang yang seragam.
- Proses ini juga mengurangi volume bahan baku dan meningkatkan kepadatan pelet kayu.
6. Pendinginan
- Setelah dipadatkan, pelet kayu akan sangat panas dan lembap. Untuk mencegah pelet tersebut pecah atau hancur, mereka perlu didinginkan.
- Mesin pendingin digunakan untuk menurunkan suhu pelet ke tingkat yang aman untuk penyimpanan dan pengiriman. Proses ini juga membantu mengurangi kelembapan lebih lanjut.
7. Penyaringan dan Pemilihan
- Pelet yang telah didinginkan kemudian disaring untuk menghilangkan pelet yang terlalu besar atau kecil dari ukuran yang diinginkan.
- Pelet yang tidak sesuai ukuran akan diproses kembali untuk diperbaiki.
8. Pengemasan dan Penyimpanan
- Pelet kayu yang telah selesai disaring akan dikemas dalam kantong atau bulk untuk distribusi.
- Penyimpanan pelet kayu harus dilakukan di tempat yang kering dan terlindung dari kelembapan untuk menjaga kualitas pelet.
9. Distribusi
- Setelah diproses dan dikemas, wood pellet siap didistribusikan ke pasar untuk digunakan sebagai bahan bakar atau dalam aplikasi industri lainnya.
Proses pembuatan wood pellet ini penting untuk menghasilkan pelet berkualitas tinggi yang memiliki nilai kalor tinggi dan aman untuk digunakan sebagai bahan bakar, baik untuk pemanas rumah, boiler industri, atau pembangkit listrik.
BAGAIMANA MENCARI TAHU INFO LEBIH LANJUT TENTANG MESIN PEMBUAT WOOD PELLET?
Hubungi kami melalui berbagai link kami di bawah ini !
Kantor & Bengkel Buka pada:
Jam Operasional : Senin-Sabtu, 08.00-16.00 WIB
Alamat : Jalan KRT. Kertodiningrat, Karangtengah Kidul RT 10/05 Margosari, Pengasih, Kulon Progo, DI Yogyakarta
Yuk, buruan cek website kami https://annajahsuryabarokah.com/ dan pesan sekarang juga!!!
Untuk informasi dan pemesanan lebih lanjut, kamu dapat menghubungi nomor berikut ini!
Atau temukan sosial media kami
Facebook https://www.facebook.com/profile.php?id=61555970584546
Instagram https://www.instagram.com/annajahsb/
Youtube https://www.youtube.com/@cv.annajahsuryabarokah1242
Tik tok https://www.tiktok.com/@annajahsb
________________________________________________________________________________________________
